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讲讲关于CNC加工过程常见问题点及改善方法

文章出处:责任编辑:发表时间:2019-7-13 12:00:11【

从生产实际出发,总结了CNC加工过程常见的问题点及改善方式,下面一起来了解下吧。

深圳cnc加工中心

  一、工件过切

  原因:

  弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。

  操作员操作不当。

  切削余量不均匀。(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)切削参数不当。(如:公差太大、SF设置太快等)改善:

  用刀原则:能大不小、能短不长。

  添加清角程序,余量尽量留均匀。(侧面与底面余量留一致)合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。

  利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

  CNC加工过程常见问题点及改善方法

  二、分中问题

  原因:

  操作员手动操作时不准确。

  模具周边有毛刺。

  分中棒有磁。

  模具四边不垂直。

  改善:

  手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。

  模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。

  对模具分中前将分中棒先退磁。(可用陶瓷分中棒或其它)校表检查模具四边是否垂直。(垂直度误差大需与钳工检讨方案)CNC加工过程常见问题点及改善方法三、对刀问题

  原因:

  操作员手动操作时不准确。

  刀具装夹有误。

  飞刀上刀片有误。(飞刀本身有一定的误差)

  R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

  改善:

  手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。

  刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

  飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

  单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

  CNC加工过程常见问题点及改善方法

  四、撞机-编程

  原因:

  安全高度不够或没设。(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

  程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。

  程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

  编程时座标设置错误。

  改善:

  对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

  程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)在工件上实际Z轴取数,在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)五、撞机-操作员原因:

  深度Z轴对刀错误·。

  分中碰数及操数错误。(如:单边取数没有进刀半径等)用错刀。(如:D4刀用D10刀来加工)程序走错。(如:A7.NC走A9.NC了)

  手动操作时手轮摇错了方向。

  手动快速进给时按错方向。(如:-X 按 +X)

  改善:

  深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。(底面、顶面、分析面等)分中碰数及操数完成后要反复的检查。

  装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

  程序要一条一条的按顺序走。

  在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。

  在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。

  CNC加工过程常见问题点及改善方法

  六、曲面精度

  原因:

  切削参数不合理,工件曲面表面粗糙·。

  刀具刃口不锋利。

  刀具装夹太长,刀刃避空太长。

  排屑,吹气,冲油不好。

  编程走刀方式。(可以尽量考虑走顺铣)

  工件有毛刺。

  改善:

  切削参数,公差,余量,转速进给设置要合理。

  刀具要求操作员不定期检查,不定期更换。

  装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。

  对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。

  工件有毛刺:根我们的机床,刀具,走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀。

  七、崩刃

  原因及改善:

  进给太快

  —减慢到适合的进给速度

  切削开始时进给太快

  —切削开始时减慢进给速度

  夹紧松(刀具)

  —夹紧

  夹紧松(工件)

  —夹紧

  刚性不足(刀具)

  —用允许的最短的刀,柄部夹的深一点,另外试下顺铣刀具的切削刃太尖—改变脆弱的切削刃角,一次刃

  机床和刀柄刚性不足

  —用刚性好的机床和刀柄

  八、磨损

  原因及改善:

  机台转速太快

  —减慢,加足够的冷却液

  硬化材料

  —用高级刀具、工具材料,增加表面处理方式

  切屑粘附

  —改变进给速度,切屑大小或用冷却油或风枪清理切屑进给速度不当(太低)—增加进给速度,试下顺铣

  切削角度不合适

  —改变为适当的切削角度

  刀具的一次后角太小

  —改变成较大的后角

  九、破坏

  原因及改善:

  进给太快

  —减慢进给速度

  切削量太大

  —用较小的每刃切削量

  刃长和全长太大

  —柄部夹的深一点,用短的刀,试一下顺铣

  磨损太大

  —在初期再研磨

  十、振纹

  原因及改善:

  进给和切削速度太快

  —修正进给和切削速度

  刚性不足(机床和刀柄)

  —用较好的机床和刀柄或改变切削条件

  后角太大

  —改变成较小的后角,加工刃带(用油石磨一次刃)夹紧松—夹紧工件

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